软硬兼施 数字化为南昌海立注入新动能

      在“中国制造2025”和“工业4.0”的大背景下，装备制造业从传统加工模式向数字化、智能化方向转型已成为大势所趋。作为上海海立（集团）股份有限公司在南昌投资建设的全资子公司，南昌海立电器有限公司（以下简称“南昌海立”）经过十余年探索，逐步走出了一条特色鲜明的数制融合之路。

      2009年南昌海立开始生产线建设，遵循“一次规划、分期实施”的建设思路，先用3～5年时间，为工厂配备近30台工业机器人，又用4年时间对产线进行全面自动化改造，使南昌海立的实物劳动生产率提高12%以上，单台制造费用降低超20%，新品开发周期缩短28%，产品不良率降低30%以上，能源利用率提高6%以上。

      针对空调压缩机行业多品种、高精度、快节拍、多工序、大规模离散制造等特点，南昌海立早在2007年成立伊始就结合母公司生产经营中积累的经验，在厂房设计、生产布局等环节上为智能制造之路做好了铺垫

      以打造世界级压缩机制造基地为目标，南昌海立自2018年开始大量配置工业化和信息化配套产品：在软件方面使用ERP、PLM、MES、WMS、CRM等系统，硬件上则采用智能加工设备、自动化产线、AGV、数字化立库、搬运及焊接机器人等数字化设备，通过制造物联技术与信息技术，打造设计、工艺、制造、管理、检测、物流等全流程数字化管理、共享及集成优化。简单说，就是建立起采购、制造、销售信息化集成平台，实现供应链整体过程的数字化、可视化、实时信息采集、质量追溯和质量防错，通过提高产线的自动化、信息化、智能化以及系统集成和综合管控水平，达到提升制造质量稳定性、降低人工成本的目标。

      经过三年多不断改进，南昌海立“大规模定制智能制造系统”如今已初具规模。通过对现有生产线导入信息技术，车间内实现了供应链整体过程的数字化、可视化，并通过产品实时数据的录入利用、云端共享，实现整个工厂的数字化和网络化，生产线自动化程度超40%。工厂日常涉及的上千种定制产品和上万种物料，可完全通过数字化产供销系统，实现自动计算与传递，让每一个步骤都环环相扣。

      如今，南昌海立的压缩机钣金车间、机加工车间、电机车间和装配车间都已形成整体或局部数字化工场，实现互联网和供应链相协同的高效生产模式。“以前，工人每天跑进跑出，核对来料加工单，清点数量，还没加工就忙得不可开交，”南昌海立总经理郁冲介绍说，“依靠可视化监控中心，我们现在就不要这么多工人调度了。只要对着屏幕，我们就能对物料、设备、人员、流程等全部共产资源进行协同作业，生产进度、目标库存和实际库存的数据不仅一目了然，而且每分钟都会更新。”

      别看产线上工人明显减少，日常产量却有增无减。至2021年底，工厂各种智能机器人达342台，密度达到1308台/万人。由于机器人的全天候作业，日均产量较之前提高了数倍。南昌海立还引入精益生产理念，通过自动立体仓库和自动化无人运输小车等现代化物流系统，与多个信息系统相得益彰，实现信息化、数字化、智能化的工厂管理模式，最快6—7秒就能下线一台产品，日均产量达7.4万台左右。除了这些，智慧供应链、异地工厂网络化协同、设计与制造网络化协同平台、机器视觉和AI技术及云平台使用等技术也都默默保障着车间生产有条不紊地展开。

      有了这些智能化成果的加持，以及50项发明专利和49项实用新型专利的硬核支撑，南昌海立在今年2月成功入选国家工信部评定的“2021年工业互联网试点示范项目”。这一殊荣在疫情的冲击下更显得实至名归：2020年，南昌海立用数字化手段直面考验，实现超40亿元年终产值。今年疫情期间，南昌海立更是在5月突破210万台单月产量，环比增长48%，同比增长67%，创造了南昌海立成立15年来单月产量新高。

车间实景

      南昌海立的产业数字化融合之路，不仅是国内积极推进数字化、智能化转型的成功范例，也是上海电气近年来围绕“数字赋能”主题，积极打造智能制造标杆项目的典型缩影。未来，南昌海立将继续深化改革，以新一代信息技术与先进制造业深度融合、创新产业链深度融合为主线，在细分领域将主业做到极致，不断增强自身的核心竞争力和“领头雁”作用，助推行业高质量发展。