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作为海立集团布局新能源汽车零部件产业集群的重要基地，坐落于芜湖经济技术开发区内的芜湖海立马瑞利汽车热管理系统有限公司（以下简称芜湖工厂）规划占地面积约150亩，计划分两期建设。其中一期项目（热交换器产线）于2021年4月由海立集团和芜湖经济技术开发区签署投资协议，同年9月开工建设，2022年5月厂房完成交付，6月顺利实现首线投产。该项目全部达纲后，通过整合协同，芜湖工厂将建设成为能面向全球海立马瑞利工厂提供核心汽车零部件的基地。同时未来将协同紧邻工厂的芜湖海立新能源电动压缩机工厂，逐步形成海立第二主业在芜湖的产业集群，提升海立汽车零部件主业整体竞争力。该产业集群未来规划实现年产能热交换器700万件，汽车空调80万套和新能源车用电动压缩机200万台，整个芜湖产业基地营收将突破30亿元/年。
“十四五”不仅是我国从汽车大国迈向汽车强国的重要窗口期，也是大力发展、提升新能源汽车综合水平的核心关键期，更是支撑“双碳”战略目标实现的重要举措之一。
相较于传统燃油汽车，近年来发展势头迅猛的新能源汽车对于热交换器的需求则大不相同。以纯电动汽车为例，发动机的冷却变成了对电池本身的冷却，而混合动力汽车则涉及电池和发动机的双重冷却，如果还依靠传统的热交换器，显然不能满足需求。根据相关专家分析预测，新能源乘用车热管理市场空间或将在“十四五”末期突破1000亿元大关，未来5年复合增速达到30%以上。
面对巨大的潜在市场需求，海立马瑞利迅速行动起来，依托海立集团的智能化生产经验和马瑞利集团在汽车零部件领域的影响力，潜心打造高度自动化的新能源汽车热交换器产线，并于今年6月投产首条热交换器项目产线。该产线的顺利投产，是海立整合日本和中国制造基地的产线资源的成功整合，集中生产有助于提高生产效率，降低生产成本。
本次投产的一期产线主要由一条蒸发器管片自动化组装线以及一条暖气芯自动化生产线组成。产线在资源整合和技术提升上都做了较大的创新，设备国产化率达到了80%以上。然而，看似“单薄”的设备投入和寥寥无几的一线工人，让人很难将其与高效、高产、高频这些词语划上等号，殊不知，一旦这两条产线“双管齐下”，在短短一天时间就能制造出上万片蒸发器管片和配套的上百片暖气芯，其速度远超传统汽车加工企业的数十倍之多。
蒸发器管片自动化组装线
作为一期产线中最为亮眼的环节，蒸发器管片自动化组装线可谓汇聚了海立集团技术人员的智慧。通过海立马瑞利的生产技术团队与海立电器FA事业部的鼎力协作，这条自主化研发的蒸发器管片自动化组装线不仅让进口设备投资成本降低40%以上，更是成功实现了与国际第一流企业不相上下的生产效率、制造速度和加工精度。
产线一旦开启运转，60台超强伺服电机就开始有条不紊地进行同步配套动作，短短一秒左右时间内能完成120个动作。就目测试运行的效果来看，产线每1.2~1.5秒左右就能下线一片蒸发器管片（一部新能源汽车的蒸发器通常需要50~60片用以后续组装），其生产节拍相较传统汽车零部件加工企业缩短了40倍左右——这就意味着，短短一分钟内，这条产线已经完成了一辆汽车所需的蒸发器管片。
暖气芯自动化生产线
相较蒸发器管片自动化组装线，暖气芯自动化产线同样由海立集团技术人员耗时数月时间研发而来。由于以往暖气芯往往采用人力劳动手工完成，因此由手工化升级为自动化的过程在国内也属大胆的创举。完成了自动化升级之后，这条产线实现人均生产台数较原来提高80%左右，相应减少用工成本将近一半左右，也为工厂未来打造真正意义上的“黑灯工厂”提前做好铺垫。
本次投产是热交换器项目的首条生产线，意味着这个新能源汽车零部件基地由规划建设阶段正式转向生产运行。产线在获得评价审核后，就将在8月初开始向东风日产、三菱、雷诺等国内外知名车企客户批量供货，并在年底前实现全部生产线量产。届时，工厂内将拷贝出第二条产线，不断提升运能和产量至最大化水平。
当然，这条产线还只是“小荷才露尖尖角”。根据规划设想，工厂内部未来还将装备一套新型箱式AGV系统，实现原材料进厂、半成品转移、产成品出厂的运输过程自动化。此外，工厂也将在不久的将来配套MES系统、WMS系统和产品质量追溯系统，用数字化手段为加工工艺、产品质量、仓储管理、设备监测等环节提供更优化方案
为积极开拓汽车热管理市场，海立集团已同步启动了新增65万台新能源压缩机项目建设，逐步打造具有鲜明海立烙印的智能化生产基地。通过整合热交换器部件、热管理系统、电动压缩机等核心零部件，将其建设成为海立新能源汽车零部件产业的集群地；同时，依托芜湖当地的政策扶持和聚集效应，基地也将立足长三角地区，将服务范围逐步辐射至全国、乃至亚太及北美中、高端汽车市场，不断提升公司在汽车零部件主业的整体竞争力。
